Modernizacje maszyn
Modernizacje maszyn ANIM
Modernizacje maszyn realizowane są celem rozszerzenia funkcjonalności maszyn, podwyższenia poziomu bezpieczeństwa, czy unowocześnienia polegającego na zastąpieniem starych podzespołów nowoczesnymi rozwiązaniami.
Jako integrator systemów automatyki instalujemy napędy, silniki elektryczne, aparaturę kontrolno-pomiarową, czujniki i inne komponenty. Wyposażamy zarówno istniejące maszyny, jak i zupełnie nowe urządzenia czy prototypy. Bierzemy udział w projektowaniu nowych
i modernizowanych maszyn, sporządzamy dokumentację techniczną, rysujemy schematy elektryczne, korzystając z nowoczesnych narzędzi inżynierskich.
Modernizacje maszyn często powiązane są z przeprowadzaniem i udokumentowaniem oceny ryzyka, w odniesieniu do Dyrektywy Maszynowej i norm zharmonizowanych z niniejszą dyrektywą. Niezbędne jest określenie, czy przeprowadzana modernizacja maszyny może wpłynąć na pojawienie się większej liczby zagrożeń. Aby minimalizować ryzyko wystąpienia niebezpiecznych sytuacji
w trakcie pracy maszyny, stosujemy różnego rodzaju środki zaradcze. Polega to między innymi na zabezpieczeniu ruchomych elementów maszyn, a także na stosowaniu urządzeń bezpieczeństwa, które włącza się do systemu sterowania maszyny. Instalujemy zarówno proste urządzenia bezpieczeństwa takie jak wyłączniki, rygle, ale również budujemy rozbudowane systemy bezpieczeństwa oparte na barierach optycznych, skanerach i innych certyfikowanych komponentach zapewniających bezpieczeństwo ludzi i samych maszyn. Urządzenia bezpieczeństwa integrujemy z precyzyjnie dobranymi przez nas przekaźnikami i sterownikami bezpieczeństwa spełniającymi wymagania odpowiednich norm i posiadających właściwy poziom niezawodności.
Zrealizowane projekty modernizacji maszyn i instalacji automatycznego sterowania
Jako firma z bogatym doświadczeniem i zapleczem inżynierskim możemy pochwalić się licznymi modernizacjami maszyn i linii technologicznych. Często modernizacje maszyn powiązane są z demontażem istniejącej infrastruktury, urządzeń wykonawczych i aparatury kontrolno-pomiarowej. Konsekwencją tego jest zwykle konieczność zaprojektowania nowych przyłączy procesowych, układów zasilania, komunikacji czy nawet tras kablowych.
Powyższe czynności były przez nas dokonywane podczas modernizacji, remontu instalacji procesowej w jednym z zakładów przemysłowych. Projekt polegał na wymianie zaworów ręcznych, przepustnic i innych urządzeń AKPiA na nowe. Zakres zadania obejmował też wykonanie nowych tras kablowych i ułożenie przewodów zasilających i sygnalizacyjnych. Komunikacja z nadrzędnym systemem sterowania zrealizowana została z wykorzystaniem światłowodu. Niezbędna była aktualizacja układu sterowania. W tym celu istniejącą szafę sterowniczą zastąpiono nową, prefabrykowaną w siedzibie naszej firmy. Ze względu na to, że część instalacji znajdowała się w obszarze zagrożenia wybuchem – strefie Ex, w projekcie przewidziano aparaturę iskrobezpieczną, co wymusiło uwzględnienie separatorów galwanicznych w obwodach sterowania. Układ pracuje w oparciu o sterownik HC-900. Dzięki zastosowanemu panelowi operatorskiemu (HMI) możliwa jest aktualnie nie tylko pełna wizualizacja procesu produkcyjnego, ale także przejrzysta i bezpieczna jego obsługa przez personel.
Zupełnie inne wymagania postawił nam jeden z naszych klientów, który zlecił modernizacje maszyn pakujących puszki z pokarmem. W tej aplikacji zastosowaliśmy system wizyjny porównujący aktualny obraz z kamery z ustalonym wzorcem. Kluczowe było dostosowanie oświetlenia i innych warunków środowiska pomiarowego, aby bezbłędnie kontrolować położenie i liczbę puszek. Zaprojektowany i uruchomiony przez nas system został skomunikowany z nadrzędnym systemem sterowania, który odrzucał wadliwe, niekompletne partie.
Modernizacje maszyn często polegają na automatyzacji, czyli wyeliminowaniu lub przynajmniej ograniczeniu ludzkiej pracy i zastąpieniem jej pracą maszyn. Jednym ze zrealizowanych przez nas projektów było unowocześnienie i zautomatyzowanie linii do produkcji drewnianych elementów. Wiele czynności w tym procesie produkcyjnym realizowanych było w sposób ręczny, co negatywnie wpływało na bezpieczeństwo i efektywność produkcji. Zastosowane przez nas napędy, pozwalające na precyzyjne sterowanie prędkością obrotową z wykorzystaniem falowników, użyte czujniki pozycji krańcowych, przepływomierze, czy przetworniki pomiarowe, w tym temperatury
i ciśnienia umożliwiły pełną automatyzację linii technologicznej. W projekcie niezbędne okazało się nasze doświadczenie w sterowaniu agregatami hydraulicznymi, ze względu na stosowanie prasy w procesie produkcyjnym. Dzięki wdrożeniu rozproszonego, sieciowego systemu sterowania opartemu o kompaktowe moduły I/O w IP67 znacznie uprościliśmy elektryczną dokumentację techniczną instalacji, zredukowaliśmy liczbę połączeń kablowych, przez to także liczbę tras kablowych
i zapewniliśmy łatwą diagnostykę układu.
Nasza elastyczność i szeroki obszar działania umożliwiły otrzymanie zlecenia na modernizację i automatyzację stacji napełniania cystern. Pierwotnie instalacja obsługiwana była całkowicie manualnie, w oparciu o zawory ręczne i analogową aparaturę kontrolno-pomiarową. Zaprojektowany przez nas układ załadunku medium do cysterny umożliwiał automatyczne dozowanie określonej porcji płynu. Zasadniczym urządzeniem pomiarowym był przepływomierz masowy zainstalowany na rurociągu oraz dozownik. Poprzez dozownik użytkownik może dokonywać nastawy żądanej wartości medium, która ma być przetransportowana z wybranego zbiornika do cysterny. Po załadunku określonej porcji medium następuje automatyczne zamknięcie zaworu i wyłączenie pompy. Jako dodatkowe zabezpieczenie przed przelaniem cysterny zastosowano wibracyjny czujnik poziomu. Stan otwarcia-zamknięcia zaworu kontrolowany jest poprzez czujnik krańcowy. Oprócz pracy automatycznej istnieje możliwość pracy w trybie ręcznym. Opcja ta pozwala użytkownikowi na otwarcie zaworu oraz na załączenie wybranej pompy w dowolnej chwili i warunkach. Układ umożliwia również także blokadę załączenia wybranej pompy i stałe zamknięcie zaworu. W przypadku potrzeby natychmiastowego zatrzymania procesu dozowania/pompowania przewidziano dwa wyłączniki awaryjne, które odłączą zasilanie do wszystkich urządzeń.